Armaturen aus Edelstahl

„Armaturen aus Edelstahl sind die erste Wahl“

Von den bescheidenen Anfängen in der elterlichen Garage bis hin zur international agierenden Unternehmensgruppe mit 27 Tochtergesellschaften: Die GEMÜ Gebr. Müller Apparatebau GmbH & Co. KG aus dem baden-württembergischen Ingelfingen hat sich weltweit einen Namen als Spezialist für Armaturen im industriellen Bereich gemacht. Im Gespräch mit Philipp Isenbart erläutert Marco Becker, Leiter des Vertriebsmarketings bei Gemü, die Gründe für die Erfolgsgeschichte der Edelstahlarmaturen.
 
Guten Tag, Herr Becker, wo kommen Edelstahlarmaturen besonders häufig zum Einsatz?

Marco Becker: Vor allem da, wo es um gute Reinigbarkeit und Sterilisierbarkeit geht, sind Armaturen aus Edelstahl die erste Wahl. Dies ist besonders im Bereich Pharma, Food und Biotech der Fall, aber auch in der Mikroelektronik – zum Beispiel bei Anwendungen mit Reinstchemikalien.

Welche Vorteile bieten Edelstahlarmaturen gegenüber Armaturen aus anderen Materialien?

MB: Durch Passivierung – also durch die spontane Entstehung einer sehr widerstandsfähigen Schutzschicht – ist Edelstahl sehr korrosionsbeständig. Zudem lassen sich Edelstahlarmaturen sehr gut reinigen und mit heißem Dampf oder aggressiven Chemikalien sterilisieren.

Wie hat sich die Nachfrage nach Edelstahlarmaturen in den vergangenen Jahren entwickelt?

MB: Die Nachfrage wächst mit der allgemeinen Nachfrage in der pharmazeutischenund biotechnologischen Industrie. Wir sind mit der aktuellen Nachfrage sehr zufrieden und gehen davon aus, dass die Entwicklung auch weiterhin positiv bleiben wird.

Was sind die Gründe für diese Entwicklung?

MB: Dies hat verschiedene Gründe: Zum einen steigt die Weltbevölkerung und damit auch der Bedarf an Medikamenten. Zum anderen macht die personalisierte Medizin sehr große Fortschritte. Das heißt, es können spezifische Wirkstoffe für sehr spezifische Krankheiten hergestellt werden – Wirkstoffe, die wegen geringerer Ausbringungsmengen sehr teuer sind und von daher in hochwertigsten Anlagen mit höchsten Anforderungen hergestellt werden.

Glauben Sie, dass der Werkstoff Edelstahl im Armaturenbereich eines Tages ersetzt
werden könnte?


MB: Dass der Werkstoff irgendwann komplett ersetzt wird, ist unwahrscheinlich – auch wenn es schon heute spezifische Bereiche beziehungsweise Anlagenabschnitte gibt, die bewusst in Kunststoff ausgeführt werden: Bei der Herstellung biopharmazeutischer Produkte bedienen sich die Unternehmen zuweilen sogenannter „Single-Use-Technologien“. Das bedeutet, dass besagte Bereiche nicht aus Rohren Behältern und Edelstahlarmaturen bestehen, sondern aus Schläuchen, Bags und Single-Use-Ventilen. Nach dem Gebrauch wird das komplette „Assembly“ entsorgt. Insbesondere in Pilotanlagen zu Versuchszwecken kommt diese Anlagenbauweise zur Anwendung, aber auch da, wo man auf jeden Fall Kreuzkontamination durch Produktwechsel vermeiden muss, aus Kosten oder Zeitgründen aber auf eine umfangreiche Reinigungsprozedur und –validierung verzichten möchte. Trotzdem wird diese Anwendung im Gesamtkontext des Anlagenbaus eine Nische bleiben.

Welche Branchen gehören zu Ihren Kunden?

MB: Wir beliefern schwerpunktmäßig Kunden in den Branchen Pharma, Food und Biotech, in der chemischen Industrie, in der Mikroelektronik und in der Wasseraufbereitung.

Wie haben sich die Ansprüche Ihrer Kunden im Hinblick auf Armaturen in den vergangenen Jahren verändert?

MB: Die Anforderungen an Qualität und Oberflächen sind gestiegen, ebenso aber auch die Anforderungen an Dokumentation und Rückverfolgbarkeit.

Welche neuen Trends gibt es auf dem Armaturenmarkt?
MB: Auch vor dem Armaturenmarkt macht die Digitalisierung oder das Schlagwort Industrie 4.0 nicht halt. Intelligente Ventiltechnik ist dazu notwendig, um die Abläufe und Vorgänge in den Anlagen noch besser verstehen zu können, um daraus Rückschlüsse für die Zustände und Wartungszyklen schließen zu können. Ziel der Unternehmen ist hier ganz klar, die Anlagen so lange und optimal wie möglich zu betreiben, ohne dass die Anlagen- bzw. Prozess-Sicherheit gefährdet ist.

Was sind zurzeit die interessantesten Entwicklungen in Ihrem Hause?

MB: Wir leisten mit unserem System CONEXO unseren Beitrag für die Prozessindustrie 4.0: Mit RFID Chips versehene Ventile und Verschleißteile wie zum Beispiel Membranen gewährleisten zum einen eine eindeutige elektronische Rückverfolgbarkeit, mit der CONEXO APP können Ventilinformationen im Feld ermittelt werden und helfen somit dem Monteur, den Wartungsprozess besser und effizienter durchzuführen und zu dokumentieren.
 

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